[대학생 미래캠프] 기아 화성공장…36년간 누적 14 > 1 : 1 문의

웹사이트상위노출 [대학생 미래캠프] 기아 화성공장…36년간 누적 1440만대 생산프레스·차체·도장·조립·테스트 5단계…280개 로봇팔 정교한 용접 '척척'뉴스1 미래캠프에 참가한 50여명의 대학생들이 7일 경기 화성 소재 기아 오토랜드 화성을 견학한 뒤 기념 사진을 촬영한 모습. 2025.08.07/ 뉴스1 윤주현 기자(화성=뉴스1) 김성식 기자"자동화 규모가 상상 이상이라 놀랐습니다. 조립과 검수를 제외하면 대부분의 공정이 자동화됐더라고요." - 임수현 씨 (24·한국교통대 자동차공학과)"용접은 매우 정교한 기술인데 로봇팔이 차체를 번쩍 들어 올려 척척 해내는 걸 보며 감탄했습니다." -유승호 씨 (24·경기대 전자공학과)7일 오후 전국 각지에서 모인 50여명의 대학생들은 '2025 뉴스1 미래캠프' 1일 차 기업탐방 장소로 기아(000270) 오토랜드 화성 공장을 찾았다.1989년 경기 화성 아산만에 준공된 기아 오토랜드 화성은 지난해 국내 베스트셀링카에 오른 스포츠유틸리티차(SUV) '쏘렌토'를 비롯해 세단 'K5'·'K8'과 전기차 'EV6' 등 회사 전략 차종을 생산하는 곳이다.올해에는 기존 1~3공장에 4공장 격인 에보 플랜트를 추가, 이달부터 기아의 첫 번째 목적기반차(PBV) 'PV5'를 생산하고 있다. 지난 3월 출시된 픽업트럭 '타스만'도 오토랜드 화성에서 만들어진다.대학생들은 오토랜드 화성에 대한 이 같은 소개를 간략히 들은 뒤 K5, K8, EV6 등이 생산되는 3공장으로 이동했다. 공정은 크게 △프레스(재단) △차체(골격 형성) △도장(색 입히기) △조립 △테스트(출고) 등 5가지 순서로 진행된다.프레스 공정은 금형 위에 철판을 올려 압축하고 차체에 맞게 성형하는 작업을 의미한다. 두루마리 휴지처럼 말린 철판 포일이 금형 기계에 들어가자 마치 붕어빵을 찍어낸 것처럼 도어 모양이 나왔다. 차체 다른 부분을 만들려면 틀만 교체하면 된다.프레스 공정에서 나온 철판은 차체 공정으로 옮겨졌다. 이곳에선 280개의 로봇팔이 일사불란하게 움직이며 4700번의 용접을 통해 도어와 후드, 펜더 등 각각의 차체를 완성했다. 완성된 차체는 로봇팔이 번쩍 들어 올려 옮긴[대학생 미래캠프] 기아 화성공장…36년간 누적 1440만대 생산프레스·차체·도장·조립·테스트 5단계…280개 로봇팔 정교한 용접 '척척'뉴스1 미래캠프에 참가한 50여명의 대학생들이 7일 경기 화성 소재 기아 오토랜드 화성을 견학한 뒤 기념 사진을 촬영한 모습. 2025.08.07/ 뉴스1 윤주현 기자(화성=뉴스1) 김성식 기자"자동화 규모가 상상 이상이라 놀랐습니다. 조립과 검수를 제외하면 대부분의 공정이 자동화됐더라고요." - 임수현 씨 (24·한국교통대 자동차공학과)"용접은 매우 정교한 기술인데 로봇팔이 차체를 번쩍 들어 올려 척척 해내는 걸 보며 감탄했습니다." -유승호 씨 (24·경기대 전자공학과)7일 오후 전국 각지에서 모인 50여명의 대학생들은 '2025 뉴스1 미래캠프' 1일 차 기업탐방 장소로 기아(000270) 오토랜드 화성 공장을 찾았다.1989년 경기 화성 아산만에 준공된 기아 오토랜드 화성은 지난해 국내 베스트셀링카에 오른 스포츠유틸리티차(SUV) '쏘렌토'를 비롯해 세단 'K5'·'K8'과 전기차 'EV6' 등 회사 전략 차종을 생산하는 곳이다.올해에는 기존 1~3공장에 4공장 격인 에보 플랜트를 추가, 이달부터 기아의 첫 번째 목적기반차(PBV) 'PV5'를 생산하고 있다. 지난 3월 출시된 픽업트럭 '타스만'도 오토랜드 화성에서 만들어진다.대학생들은 오토랜드 화성에 대한 이 같은 소개를 간략히 들은 뒤 K5, K8, EV6 등이 생산되는 3공장으로 이동했다. 공정은 크게 △프레스(재단) △차체(골격 형성) △도장(색 입히기) △조립 △테스트(출고) 등 5가지 순서로 진행된다.프레스 공정은 금형 위에 철판을 올려 압축하고 차체에 맞게 성형하는 작업을 의미한다. 두루마리 휴지처럼 말린 철판 포일이 금형 기계에 들어가자 마치 붕어빵을 찍어낸 것처럼 도어 모양이 나왔다. 차체 다른 부분을 만들려면 틀만 교체하면 된다.프레스 공정에서 나온 철판은 차체 공정으로 옮겨졌다. 이곳에선 280개의 로봇팔이 일사불란하게 움직이며 4700번의 용접을 통해 도어와 후드, 펜더 등 각각의 차체를 완성했다. 완성된 차체는 로봇팔이 번쩍 들어 올려 옮긴 뒤 곧바로 다른 차체를 가져왔다.이후 차체는 도장 공정으로 이동해 오염물질을 제거한 후 3차례의 페인트 작업을 통해 외관을 완성한다. 부식 웹사이트상위노출